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2026 年 9 月 22 日，由吉利汽车主导、联合敏实集团、SABIC、万隆模具共同开发的国内首款量产大型模内喷涂（PC/PUR）汽车外饰件，在敏实未来工厂正式下线。该产品是目前国内尺寸最大（单件尺寸超过 1 米）、壁厚最薄的 PC/PUR 模内喷涂一体化量产汽车外饰件。 依托整车研发、高端材料、精密模具、零部件工艺集成的全链条联动，研发团队构建起自主可控、可规模化复制的国产高端外饰智造体系，实现了 PC/PUR 模内喷涂技术从研发到整车批量应用的关键跨越，为汽车外饰高端化、低碳化、一体化智造树立全新产业标杆。 一、工艺原理与四大突破传统汽车装饰件喷涂长期存在工序冗长、VOC 排放高、良品率受限、外观一致性差、漆面易划伤老化等痛点。本次联合落地的 PC/PUR 模内喷涂一体成型工艺（业内也称 IMC，In-Mold Coating），采用"PC 基材注塑 + PUR 功能涂层模内反应固化一步成型"的创新模式，可替代传统多道喷涂、多次烘烤、后期修补的繁琐流程，在四大维度实现全面突破： 1. 一体化成型，玻璃级高亮质感。依托模内同步固化成型，产品一步成型即呈现均匀高亮、丰满圆润的表面与精致纹理，外观平整度媲美玻璃效果；PUR 涂层与 PC 基材结合紧密、附着力优异，可适配高亮黑、金属质感等多类高端配色。 2. 自修复属性，长效耐久稳定。专属 PUR 功能涂层具备优异的耐光老化、耐腐蚀、耐刮擦性能，日常细微划痕可通过加热快速复原，有效解决传统漆面易磨损、失光、起皮、脱落等问题。 3. 极简生产流程，真正一步成型。全程免脱模剂、免 CNC 二次精加工，开模即成品，省去打磨、修补、返工、后喷涂等二次工序，大幅降低物料损耗与人工成本。 4. 绿色低碳，涂层工序废气零排放。工艺采用无溶剂密闭闭环生产，材料利用率接近 100%，模内涂层工序实现废气零排放；相较传统涂装线全流程，综合 VOC 排放降低 80-90%、综合碳排放下降超 60%、生产效率提升数倍。 二、攻克大尺寸薄壁量产"无人区"长期以来，国内模内喷涂技术仅局限于小型零部件与试验样品，大尺寸、薄壁结构、高精度外饰件的稳定量产始终难以实现。本次下线产品含涂层总厚度仅 3 mm 左右——尺寸越大、壁厚越薄，基材变形、涂层均匀性与成型稳定性的控制难度就呈数量级上升。 针对这一连串行业级难题，项目团队多轮迭代模具结构、进胶方式与补强方案，最终实现 PUR 涂层 ±0.01 mm 级高精度稳定管控，兼顾超大尺寸规格、极致薄壁结构与微米级成型精度，为"业内壁厚最薄"提供了扎实的工程支撑。 三、产业链四方共创本次超大尺寸 PC/PUR 模内喷涂产品成功量产，是整车端、材料端、模具端、制造端全链路协同创新的标志性成果：
四、聚氨酯泡沫（PUR）在汽车外饰中的应用边界聚氨酯泡沫（PU foam / PUR）长期以来主要应用于汽车内饰（座椅、地垫、顶棚、隔音垫等），外饰领域因受限于耐候、耐 UV 与漆面附着力等技术门槛，应用范围相对受限。本次 PC/PUR 模内喷涂一体成型工艺在"基材 + 涂层"两个层面同时突破：
该工艺具备显著的集成化降本潜力。未来，随着 PUR 材料行业应用规模化、材料国产化，PUR 与膜片工艺结合，模具及工艺进一步成熟，PUR 模内喷涂的降本空间将持续释放。 五、未来应用展望随着 PC/PUR 模内喷涂技术的开发成熟，整套方案还可延伸实现发光交互、雷达传感集成、自修复等多功能一体化外饰开发，广泛适配智能格栅、外饰覆盖件、高端内饰饰板等场景，全面满足新能源及高端车型的智能化、精品化升级需求。 吉利汽车材料负责人乔兵表示："这次下线不只是单个零件的落地，更是对大型模内喷涂零部件产业链的一次完整验证——我们不但做得出样件，更实现了量产、装得上车。未来我们将继续携手产业链伙伴，把模内喷涂技术推广到更多车型与应用场景，让用户获得更接近玻璃质感、更持久自修复的外饰体验。" 免责声明：部分资料来源于网络，转载的目的在于传递更多信息及分享，并不意味着赞同其观点或证实其真实性，也不构成其他建议。仅提供交流平台，不为其版权负责。如涉及侵权，请联系我们及时修改或删除。邮箱：polyreduct@126.com 参考文献
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