万华化学亮相中国国际工程塑料产业创新大会 聚氨酯+生物基聚醚赋能新能源汽车轻量化低碳化

2026年9月17-18日，第十一届中国国际工程塑料产业创新大会在合肥举办。万华化学王绍杰博士受邀出席并发表主题演讲，向行业全面分享万华化学面向新能源汽车产业的全维度材料系统解决方案，展现以材料技术推动新能源汽车高质量发展的实践与思考。

在新能源汽车迈向智能化、低碳化的发展进程中，材料已成为提升整车核心竞争力的关键变量。万华化学依托一体化产业链优势，围绕轻量化与安全、智能化与外观、低碳化三大主线，打造从材料性能到成型工艺的全维度解决方案，助力车企实现产品升级。

一、轻量化与安全：兼顾极致减重与可靠防护

针对汽车"减重不降强度"的核心需求，万华化学打造了覆盖多部件的轻量化材料方案：

• 后备箱盖板采用"PHC 基板 + PU-Skin 面层"的复合结构，不仅轻质高强、耐热低散发，还兼具外观质感佳、防水易清洁的特点，实现性能与体验的双重提升。其中 PU-Skin 面层即聚氨酯表皮层，是典型的发泡材料应用场景，体现了聚氨酯技术在汽车内饰外饰领域的成熟应用。
• 动力电池壳应用全球首创的 HP-RTM 聚氨酯阻燃树脂，仅 0.9 毫米壁厚即可达到 UL94 V0 级阻燃标准，可通过 1000℃/10 分钟热失控测试。该材料助力电池壳上盖重量从 4.2 公斤大幅降至 1.4 公斤，在筑牢安全防线的同时实现显著减重——这也是聚氨酯发泡/阻燃复合材料在动力电池领域的最新工程化案例。

二、智能化与外观：升级感官体验与制造效率

聚焦汽车智能化发展与外观品质升级趋势，万华化学以材料创新解锁更多应用可能：

• 车灯光导级 PC 材料拥有 92.2% 的高透光率，专为长光导、厚壁光导场景设计，助力车灯实现更优异的光学表现；
• 耐醇型 PMMA在国内率先推出，有效破解尾灯开裂的行业共性难题，提升部件长期耐用性；
• Surface Form PRO 工艺将注塑成型与涂装工序整合在同一模具内一步完成，省去后道喷漆环节，目前已在 B 柱饰板等部件完成验证应用，既能提升生产效率与良品率，也更符合绿色制造要求——其原理与发泡模具中的模内成型工艺有共通之处。

三、低碳化：全链条布局推动绿色转型

围绕汽车全生命周期减碳目标，万华化学持续布局绿色循环材料体系：

• PCR-PC 建立了从回收源头到成品出厂的全链条质量管控体系，相比新料预计可降低 20%-60% 的碳排放，实现资源循环与减碳双赢；
• 蓖麻油基生物基聚醚 材料生物基含量最高可达 89%-93%，在聚醚生产端可实现 40%-110% 的减碳效果，以生物基技术为产业低碳发展注入新动能。该产品正是聚氨酯泡沫、尤其是软质聚氨酯泡沫行业上游核心原料之一，为汽车座椅、内饰缓冲层等发泡应用提供了低碳化路径。

从一块盖板到一整套电池壳，从一根光导到模内成型工艺应用，万华化学正持续发挥材料创新优势，携手产业链上下游伙伴，共同推动新能源汽车走向更轻、更安全、更低碳的未来。对于发泡材料行业而言，万华的工程塑料 + 聚氨酯双轮驱动方案印证了一个趋势——上游聚醚/异氰酸酯厂商正主动与下游汽车主机厂深度绑定，从材料端切入新能源赛道，发泡材料的"功能化、低碳化、集成化"是下一阶段的竞争焦点。

本文来源：万华化学官方新闻稿（塑料机械网转载）。

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